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Institut de soudure partenaire du programme Horizon Hydrogène Energie

Institut de SoudureL’Institut de Soudure déploie des services et des solutions technologiques à forte valeur ajoutée dans le monde entier.


L’association Institut de Soudure et sa filiale commerciale Institut de Soudure Industrie mettent au service des industriels leurs savoir-faire et leurs expertises dans les matériaux, les technologies d’assemblage, les contrôles non destructifs et la réglementation des équipements sous pression, pour assurer la conformité et le meilleur niveau de qualité des constructions neuves, pour augmenter la sécurité et la durée de vie des installations industrielles et pour accroître la productivité et la compétitivité en fabrication soudée.

L’actuelle méthode de requalification des bouteilles de gaz métalliques consiste en une inspection visuelle interne et externe et une épreuve hydraulique à 150% de la pression de service. Le programme H2E cherche à remplacer cette méthode, celle-ci ne renseignant pas sur l’état de santé de la bouteille et étant, par ailleurs, une source d’endommagement pour les bouteilles en matériaux composites. En outre, de nombreux défauts importants ne sont pas visibles par une simple inspection visuelle. C’est le cas, par exemple, des délaminages.

Les défauts pouvant apparaitre :

Le défaut principal à détecter dans l’épaisseur du composite est la rupture des fibres. Au niveau du liner, on peut citer, par exemple, le phénomène de cloquage /collapse. La liaison embase / liner est également un point critique. L’examen CND doit permettre de détecter les défauts critiques pour la bouteille.

La méthode de Contrôle Non Destructif développée par l’Institut de Soudure répond à 2 objectifs :

  • être une solution industrielle, économique et fiable
  • permettre de statuer sur la santé structurelle des réservoirs en composites tout en minimisant l’arrêt de l’exploitation des réservoirs éprouvés.

La méthode proposée


La technique retenue pour la génération 1 est l’émission acoustique. Il s’agit d’une méthode passive car elle ne détecte que les défauts évolutifs (lors d’une sollicitation mécanique par exemple). Tout l’enjeu, au stade actuel du développement, consiste à définir les conditions d’essais ainsi que le seuil critique de retrait des bouteilles.

Pour la génération 2 de bouteilles, les travaux en cours visent à :

  • Intégrer les capteurs à la structure de la bouteille de façon à :

- réduire les coûts de contrôle (réduction du temps de préparation des bouteilles)
- faciliter la mise en œuvre sur les cadres contenant jusqu’à 90 bouteilles (H90)

  • Coupler l’analyse par émission acoustique à un contrôle par ondes guidées (méthode active de détection d’endommagement) en travaillant sur :

- la compréhension de l’interaction onde / défaut (et notamment du collapse),
- l’optimisation du choix des paramètres
- les méthodes d’analyse et d’interprétation des données acquises


Plus d'info sur www.isgroupe.com

Bouteille équipée en capteurs d’Emission Acoustique lors d’un test hydraulique

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